Проволока для сварки алюминия полуавтоматом


Сварка алюминия полуавтоматом

В этой статье речь пойдёт о сварке алюминия полуавтоматом. Можно ли сваривать алюминий обычным полуавтоматом? Требует ли такая сварка дополнительных навыков? Об этом вы узнаете из данной статьи.

Сварка алюминия полуавтоматом

Все чаще люди, которые хотят купить сварочное оборудование, задают вопрос: «А алюминий этим аппаратом сваривать можно?». Почему людей волнует вопрос о возможности сварки алюминия тем или иным сварочным аппаратом? Человек не исключает вероятность того, что ему рано или поздно понадобится приварить какие-нибудь алюминиевые детали, и ему хотелось бы, чтобы его сварочный агрегат был к этому способен. Какая сварочная машина будет иметь такую возможность? Если говорить о сварке алюминия в целом, то этот процесс отличается от сварки стали, и требует специального сварочного оборудования и дополнительных навыков. В этой статье речь пойдет о полуавтоматической сварке, а точнее о том, можно ли использовать полуавтомат для сварки алюминия, как выглядит этот процесс и что для этого нужно.

При сварке алюминия полуавтоматом (в среде инертных газов в режиме MIG) используется специальная алюминиевая проволока, которая так же, как и обычная омедненная проволока, подается к зоне сварки через сварочный рукав с пистолетом (горелку) при помощи роликов подающего механизма. Если у вас был опыт в сварке полуавтоматом обычных металлов, то при сварке алюминия нужно будет немного поменять тактику. Алюминий – мягкий металл, поэтому скорость подачи сварочной проволоки должна быть быстрей,  чем при сварке стали. Алюминий – хороший проводник тепла и для того, чтобы получился достаточный провар и хороший сварной шов, нужно сваривать алюминиевые детали на токе большем чем, в тех же условиях, необходим для сварки обычного металла. Начав сварку с большего тока, потом можно его постепенно сбавлять. На больших токах варить алюминий проще и легче.

Выбор оборудования и материалов

Используйте более мощный сварочный аппарат  для сварки толстого металла. Если вы будете регулярно заниматься сваркой алюминия, то полуавтомат, который вы хотите купить должен иметь мощность  более 200 ампер. В идеале, для сварки  алюминия полуавтоматом нужен режим PULSE (режим импульсной сварки). Этот режим нужен для того, чтобы пробить окисную пленку, а так же для того, чтобы исключить возможность перегрева детали и ее прожога. Еще сварка импульсом обеспечивает хорошую «чешуйчатость» и качество сварного шва.

Выбор правильного защитного газа

Алюминий требует защитного газа в виде чистого аргона или смесь аргона и гелия (для толстых листов) в отличие от стали, для сварки которой, как правило, используется смесь аргона и углекислого газа (CO2). Это не требует применения каких-либо новых шлангов или рукавов, хотя вам, возможно, потребуется заменить редуктор  и регуляторы, если они были разработаны специально для CO2.

Выбор сварочной проволоки и ее подача

Используется специальная алюминиевая проволока. Если вы хотите использовать проволоку 0,8, то сопло лучше всего подобрать с диаметром 1, 0. Это необходимо, потому что алюминий при нагреве расширяется больше чем сталь. Это означает, что потребуется контактные наконечники с большим отверстий, чем те, которые используются для стальной проволоки такого же размера.

Канавки у роликов в подающем механизме должны быть U-образной формы, для того, чтобы алюминиевая проволока в них не заминалась (для стальной проволоки используются V-образные канавки). Для идеальной сварки алюминия сварочный полуавтомат  должен иметь 4-х роликовый прижимной механизм. Подача проволоки будет больше, чем при сварке стали. Все вышеперечисленные меры нужны, чтобы сварочный полуавтомат для сварки алюминия не закусывал  мягкую алюминиевую проволоку при ее подаче во время сварки.

Для уменьшения трения алюминиевой проволоки в горелке, необходимо использовать неметаллический кабельный канал. Обычно он изготовлен из графита или тефлона.

Сварочная горелка

Особое внимание следует уделить горелке полуавтомата. Не забывайте об этой важной детали! Так как алюминиевая проволока очень мягкая, шланг горелки не должен превышать 3 метра и должен быть прямым, без скручиваний.

Процесс сварки алюминия полуавтоматом

В процессе сварки важно поддерживать постоянную длину дуги, для сварки алюминия длина дуги обычно составляет 12-15 мм. Если длина дуги меньше необходимого — будет прожог, если больше — несплавление. Этот параметр зависит от толщины детали и химического состава алюминиевого сплава. Параметры сварки будут отличаться при различных марках сплавов, имеющих различную теплопроводность. Заварка кратера в конце сварного шва вызывает сложности, потому что алюминий быстро остывает и твердеет. Это можно решить с помощью высококвалифицированного опытного сварщика или путем использования на полуавтоматах 4-тактного режима работы сварочной горелки. Для сварки алюминия 4-тактный режим позволяет установить большой сварочный ток в начале сварки, разогревая деталь и пробивая окисную пленку, и малый сварочный ток в конце сварки для заварки кратера шва.

Подведем итоги. Если вы подбираете и хотите купить обычный сварочный полуавтомат, который варит классической стальной проволокой, но изредка хотите сваривать и алюминий, то, скорее всего ваш выбор правильный. Но с обычным полуавтоматом для сварки алюминия потребуется смекалка и дополнительные навыки. В случае если сварка алюминия – это часть вашей повседневной работы – позаботьтесь о том, чтобы купить сварочный полуавтомат соответствующего профиля, в котором есть все необходимые опции для сварки алюминия.

Траектория движения электрода

Правильное поддержание дуги и ее перемещение является залогом качественной сварки. Слишком длинная дуга способствует окислению и азотированию расплавленного металла, разбрызгивает его капли и создает пористую структуру шва.

Красивый, ровный и качественный шов получается при правильном выборе дуги и равномерном ее перемещении, которое может происходить в трех основных направлениях.

Поступательное движение сварочной дуги происходит по оси электрода. При помощи этого движения поддерживается необходимая длина дуги, которая зависит от скорости плавления электрода. По мере плавления электрода, его длина уменьшается, а расстояние между электродом и сварочной ванной — увеличивается.

Для того чтобы это не происходило, электрод следует продвинуть вдоль оси, поддерживая постоянную дугу. Очень важно при этом поддерживать синхронность. То есть, электрод продвигается в сторону сварочной ванны синхронно с его укорочением.

Продольное перемещение электрода вдоль оси свариваемого шва формирует так называемый ниточный сварочный валик, толщина которого зависит от толщины электрода и скорости его перемещения.

Обычно ширина ниточного сварочного валика бывает на 2 — 3 мм больше диаметра электрода. Собственно говоря, это уже есть сварочный шов, только узкий. Для прочного сварочного соединения этого шва бывает недостаточно. И поэтому по мере перемещения электрода вдоль оси сварочного шва выполняют третье движение, направленное поперек сварочного шва.

Поперечное движение электрода позволяет получить необходимую ширину шва.

Его совершают колебательными движениями возвратно-поступательного характера. Ширина поперечных колебаний электрода определяется в каждом случае индивидуально и во многом зависит от свойств свариваемых материалов, размера и положения шва, формы разделки и требований, предъявляемых к сварному соединению. Обычно ширина шва лежит в пределах 1,5 — 5,0 диаметров электрода.

Таким образом все три движения накладываются друг на друга, создавая сложную траекторию перемещения электрода.

Практически каждый опытный мастер имеет свои навыки в выборе траектории перемещения электрода, выписывая его концом замысловатые фигуры. Классические траектории движения электрода при ручной дуговой сварке приведены на рис. 1. Но в любом случае траекторию перемещения дуги следует выбирать таким образом, чтобы кромки свариваемых деталей проплавлялись с образованием требуемого количества наплавленного металла и заданной формы шва.

Если шов не будет закончен до того, как длина электрода уменьшится настолько, что требуется его замена, то сварку на время прекращают.

После замены электрода следует удалить шлак и возобновить сварку. Для завершения оборванного шва зажигают дугу на расстоянии 12 мм от углубления, образовавшегося на конце шва, называемого кратером.

Электрод возвращают к кратеру, чтобы образовать сплав старого и нового электродов, а затем снова начинают перемещать электрод по первоначально выбранной траектории.

Схема дуговой сварки

Порядок заполнения шва по сечению и длине определяет способность сварного соединения воспринимать заданные нагрузки, влияет на величину внутренних напряжений и деформаций в массиве шва.

Швы различают: короткие — длина которых не превышает 300 мм, средние — длиной 300 — 100 мм и длинные — свыше 1000 мм.

В зависимости от длины шва его заполнение может выполняться по различным схемам сварочного заполнения, которые представлены на рис. 2.

При этом короткие швы заполняют за один проход — от начала шва до его конца. Швы средней длины могут заполняться обратноступенчатым методом или от середины к концам.

Подбор сварочной проволоки для полуавтомата

Для выполнения обратноступенчатого метода заполнения шов разбивают на участки длина которых равна 100 —300 мм. На каждом из этих участков заполнение шва выполняют в направлении, обратном общему направлению сварки.

Если для нормального заполнения шва одного прохода сварочной дуги мало, накладывают многослойные швы. При этом, если число накладываемых слоев равно числу проходов, шов называют многослойным.

Если же некоторые слои выполняют за несколько проходов, такие швы называют многослойно-проходными. Схематически такие швы отражены на рис. 3.

Рис.

2. Схемы дуговой сварки: 1 — сварка напроход; 2 — сварка от середины к краям; 3 — сварка обратноступенчатым способом; 4 — сварка блоками; 5 — сварка каскадом; 6 — сварка горкой 

Рис. 3. Виды швов: 1 — однослойный; 2 — многопроходной; 3 — многослойный, многопроходной

С точки зрения производительности труда наиболее целесообразными являются однопроходные швы, которым отдают предпочтение при сварке металлов небольших (до 8—10 мм) толщин с предварительной разделкой кромок.

Но для ответственных конструкций (сосуды, работающие под давлением, несущие конструкции и т.д.) этого бывает мало.

Внутренние напряжения, возникающие в процессе сварки, могут вызвать появление трещин в шве или в околошовной зоне из-за недостаточной пластичности шва и большой жесткости основного металла. При сварке изделий с относительно небольшой жесткостью внутренние напряжения вызывают местное или общее коробление (деформации) свариваемой конструкции. Кроме того, при сварке металлов толщиной более 10 мм.

появляются объемные напряжения и возрастает опасность появления трещин. В таких случаях принимают целый ряд мер, позволяющих уменьшить напряжения и деформации: применяют сварные швы минимального сечения, сварку многослойными швами, наложение швов «каскадными методами» или «горкой», принудительное охлаждение или подогрев.

При сварке «горкой» сначала у основания разделанных кромок прокладывают первый слой, длина которого должна быть не более 200 — 300 мм.

После этого первый слой перекрывают вторым, длина которого на 200 — 300 мм больше первого. Точно так же накладывают третий слой, перекрывая второй на 200 — 300 мм. Таким образом продолжают заполнение до тех пор, пока количество слоев в зоне первого шва не окажется достаточным для заполнения. Следующий слой накладывают в месте окончания первого слоя, перекрывая последний (если позволяет длина шва) на те же 200 — 300 мм.

Если первый шов прокладывался не в начале шва, а в его средней части, то горку формируют последовательно в обоих направлениях (рис.2,е). Так, формируя горку, последовательно заполняют весь шов. Преимущество данного метода состоит в том, что зона сварки все время находится в подогретом состоянии, что способствует улучшению физико-механических качеств шва, так как внутренние напряжения получаются минимальными и предупреждается появление трещин.

«Каскадный метод» заполнения шва по существу является той же «горкой», но выполняют его в несколько другой последовательности.

Для этого детали соединяют между собой «на прихватках» или в специальных приспособлениях. Прокладывают первый слой, а затем, отступив от первого слоя на расстояние 200 — 300 мм, прокладывают второй слой, захватывая зону первого (рис.2,д).

Продолжая в той же последовательности, заполняют весь шов.

Угловые швы (рис. 4) можно выполнять двумя методами, каждый из которых имеет свои преимущества и свои недостатки. При сварке «в угол» допускается больший зазор между деталями (до 3 мм), проще сборка, но техника сварки сложнее.

Кроме того, возможны подрезы и наплывы, снижается производительность из-за необходимости за один проход сваривать швы небольшого сечения, катет которых меньше 8 мм. Сварка «в лодочку» допускает большие катеты шва за один проход и поэтому более производительна. Однако такая сварка требует тщательной сборки.

Указанные приемы дуговой сварки рассматривались на нижних положениях шва, выполнение которых наименее трудоемко.

На практике часто приходится выполнять горизонтальные швы на вертикальной плоскости, вертикальную и потолочную сварку. Для выполнения этих работ используются те же приемы, что и для швов с нижним положением, но трудоемкость работ и некоторые технологические особенности требуют более детального подхода и изменения некоторых методов.

При сварке таких швов появляется вероятность вытекания расплавленного металла, что приводит к падению капель к незаполненным сваркой местам, потекам расплавленного металла по горизонтальным плоскостям и т.д

Рис.

4. Положение электрода и изделия при выполнении угловых швов: А — сварка в симметричную «лодочку»; Б — в несимметричную «лодочку»; В — «в угол» наклонным электродом; Г — с оплавлением кромок

Рис. 5. Влияние скорости сварки на форму сварного шва: При увеличении скорости наблюдается заметное уменьшение ширины шва, при этом глубина проплавления остается почти неизменной.

Рассматривая суть процессов, происходящих в подобных швах, мы говорили, что удерживать металл в расплавленной ванне могут силы поверхностного натяжения.

Для того чтобы эти силы были достаточными, сварщик должен владеть приемами сварки виртуозно. Здесь приходится понижать сварочный ток и применять электроды пониженного сечения. Это в конечном итоге сказывается на производительности, так как приходится увеличивать количество сварочных проходов. Поэтому на практике стараются в дополнение к силам поверхностного натяжения добавить «пленку поверхностного натяжения». Суть данного метода заключается в том, что дугу держат не постоянно, а с определенными промежутками, то есть импульсами.

Для этого дугу постоянно прерывают, зажигая ее с определенными промежутками времени, давая возможность расплавленному металлу частично закристаллизоваться.

Именно здесь и проявляется умение сварщика выбрать такие интервалы, когда не успевает образоваться сварочный катет и одновременно металл потерял бы часть своей текучести.

Потолочный шов является самым сложным. Поэтому проводить его непрерывным горением дуги — дело бесперспективное.

Сварку выполняют короткими во времени замыканиями дуги на сварочную ванну так, чтобы она не успела остыть, пополняя ее новыми порциями расплавленного металла.

При сварке данным методом следует следить за размером дуги, так как ее удлинение может вызвать нежелательные подрезы. Кроме того, при сварке таких швов создаются неблагоприятные условия для выделения шлаков из расплавленного металла, что может привести к пористости сварного шва.

Вертикальные швы можно варить в двух направлениях — снизу вверх и сверху вниз.

И тот и другой метод имеет право на существование, но всегда предпочтительнее сварка на подъем. В этом случае расположенный снизу металл удерживает сварочную ванну, не давая ей растекаться.

При сварке на спуск труднее удерживать сварочную ванну, и поэтому добиться качественного шва гораздо сложнее. Суть такого метода практически не отличается от потолочной сварки, и применяют его тогда, когда сварка на подъем технологически невозможна.

Горизонтальные швы на вертикальной плоскости тоже имеют свои особенности.

В данных швах особую сложность представляет удержание сварочной ванны у обеих кромок свариваемых деталей. Для того чтобы облегчить этот процесс, скос нижней кромки не выполняют. В таком случае получается полочка, которая способствует удержанию на месте расплавленной сварочной ванны. Уместен здесь и прием импульсной сварки с кратковременным зажиганием дуги, как и для потолочных швов.

Удаление сварочных шлаков выполняют обрубочным молотком. Для этого, подождав, пока заготовка остынет настолько, что ее можно брать рукой, прижимают крепко к столу и ударами молотка, направленными вдоль шва, удаляют шлак, покрывающий сварочный шов.

После этого шов проковывают для снятия внутренних напряжений. Для этого боек молотка разворачивают вдоль шва и выполняют проковку по всей его длине.Завершают очистку жесткой проволочной щеткой, перемещая ее резкими движениями сначала вдоль шва, а потом — поперек, чтобы удалить последние остатки шлака.

Использованы репродукции http://welding.su/gallery/

Для многих типов сварки плавлением используется специальный провод, называемый сварочной проволокой. Он используется в производстве электродов с наиболее распространенными типами сварки — ручными, газовыми и полуавтоматическими, а также всеми типами машин.

Это продукт определенной длины, выполненный из металла, который имеет небольшое поперечное сечение по длине.

Чтобы правильно выбрать марку сварочной проволоки, вам необходимо знать основные критерии ее выбора. Это определяет прочность и качество соединения, полученного при различных типах сварки.

классификация

Характеристики классификации сварочной проволоки:

  • цель;
  • тип поверхности;
  • структура;
  • Химреагент Состав.

Для целей продукта они являются общим и специальным назначением.

Цепь специального назначения предназначена для конкретной части — подводной сварки, сварки арматуры, сварки в ванне и т. Д. Такая проволока имеет химический состав, что позволяет упростить вышеуказанные процессы и способствовать производству сварного соединения высочайшего качества.

Провод для общих целей предназначен для сварки, используется для обработки поверхности и для изготовления различных типов электродов (буква E присутствует на этикетке).

По поверхности вид проволоки производится без посредника и меди (буква O присутствует на этикетке).

Медная проволока используется для сварки конструкций и изделий из углеродистой или низколегированной стали. Его цель — создать защиту от коррозии для соединения, а также повысить устойчивость дуги на дуге. Это относится, в частности, к газовой сварке.

Структура проволоки непрерывная, порошковая и активированная.
Состав стали, из которой производится проволока, очень важен, если он выбран для сварки определенного класса металла и зависит от марки.
Маркировка провода

Химреагент

состав стали, из которой производится проволока, указан в и после IEC 2246-70, имеется 6 марок, сталей из углеродистой стали, 30 градусов — легированной стали и 41 марки — легированной стали. Проволока считается товаром, если общее содержание легирующих элементов составляет менее 2,5% сплава, когда общее содержание этих элементов составляет от 2,5 до 10%, а высокое — более 10%.

Провод имеет символ, который указывает количество содержимого различных элементов в его составе.

Маркировка состоит из цифр и букв, где числа — это число элементов, которые образуют провод в%, а буквы — это название химического элемента.

Сварочная проволока может содержать следующие элементы:

  • A (N) представляет собой азот;
  • B (Nb) — ниобий;
  • V (W) — вольфрам;
  • D (Cu) — медь;
  • M (Mo) — молибден;
  • H (Ni) — никель;
  • C (Si) представляет собой кремний;
  • T (Ti) — титан;
  • U (Al) представляет собой алюминий;
  • Φ (V) — ванадий;
  • Х (Cr) — хром;
  • Z (Zr) представляет собой цирконий.

Перед пометкой следует указать номер.

Письмо прерывается. Номер указывает Ø провод в мм, а Sv указывает, что он предназначен для сварки. Есть цифры, которые показывают количество углерода (в сотнях).
В конце метки письма могут быть:

  • A — содержание фосфора (P) и серы (S) уменьшается в стали;
  • Провод АА выполнен из металла, в котором Р и S являются минимальным количеством, т.е. очистите металл как можно больше от этих примесей.

Сера и фосфор отрицательно влияют на свариваемость, поэтому при сварке ответственных структур требуются провода с уменьшенным числом проводов.

Пример обычной метки наиболее широко используемой маркировки проводов во время сварки и ее декодирования:

3-S08G2C

где:

  • 3 — диаметр в мм;
  • Сварочная проволока;
  • 08 — содержит 0,08% углерода;
  • G2 — содержит 2% марганца;
  • C — содержит до 1% кремния.

Sv08G2S также используется при ручной сварке путем поверхностной сварки и эксплуатации полуавтоматических машин и автоматов.

Они свариваются с использованием критических резервуаров, работающих под давлением, конструкций из различных сталей, трубопроводов, котлов и т. Д. Провод с твердым диаметром изготавливается Ø от 0,3 до 12 мм.

Порошковая проволока

Такая проволока представляет собой полый металлический трубопровод, заполненный металлическим порошком и флюсом, цель которого заключается в проводе, заключается в защите:

  • шов от вредных газов, выделяемых во время сварки;
  • шов от вредного воздействия кислорода;
  • Сварные дыхательные органы.

Добавление активационных добавок к сварочной проволоке приводит к упрощению сварки кольца зажигания, уменьшает дисперсию металла и помогает создать идеальный var.

Сварка не требуется для дополнительной сварки с резьбовым проводом. Поэтому его часто называют флюсом или самозащитой. Оболочка сжигается в покрытие, которое помогает защитить агрегат от вредных воздействий окружающей среды.

Основными требованиями к порошковой проволоке являются:

  • это должно способствовать возбуждению сварочной дуги;
  • Lup должен быть свободен от прерывания во время сварки;
  • он должен постоянно плавиться;
  • не должно допускать распыления металлов;
  • для облегчения легкого отделения шлака после окончания сварки;
  • они должны образовывать шов, который, согласно его сильным свойствам, не должен достигать прочности металла.

Сварочная проволока для полуавтоматической и автоматической машины изготовлена ​​диаметром от 0,6 до 6 мм и намотана на кассеты, катушки или рамы.

Это позволяет значительно повысить производительность сварщика, снизить затраты на сварку и улучшить качество сварного шва. Кроме того, функция сварочной проволоки включает защиту от коррозии в суставе во время работы.

Диаметр провода выбирается с учетом следующих факторов:

  • марки металла сварного шва (из-за химического состава.

    как можно ближе к сваренному стальному ряду);

  • толщина;
  • сварочная мощность;
  • положение металла в процессе сварки (снизу, потолок, вертикальный, горизонтальный, наклонный);
  • перед резанием перед сваркой.

Еще одно преимущество проводки от потока: сварку можно проводить на открытом воздухе при сильном ветре, что позволяет сваривать в том месте, где они держатся.

Технология сварки самозащитной проволоки не отличается от сварочной технологии, изготовленной из сплошной проволоки.

Активированный провод

Для сварки в газовой среде используется специальный провод, называемый активированным.

Он содержит соли щелочноземельных металлов и щелочных металлов, которые могут быть ионизированы.

Оболочка изготовлена ​​из стальной проволоки Sv08G2S, которая имеет большую толщину по сравнению с заполненной проволокой и расположена внутри указанного порошкового наполнителя в количестве, не превышающем 7% от массы мембраны.

Это позволяет стабилизировать сжигание дуги и образование качественного сварного шва в процессе сварки.

Другие типы сварочных проволок

Сварочные провода различного диаметра алюминия, меди и латуни используются для сварки большинства цветных металлов и их сплавов.

Алюминиевая проволока и проволока из алюминиевого сплава имеют внутренний ГОСТ 7871-75, в котором определены его размеры (от 0,8 до 12,5 мм) и химические добавки.

Состав. Медная проволока и медные сплавы — ГОСТ 16130-72. Медная проволока доступна Ø от 0,8 до 8 мм.

Диаметр сварочной проволоки, произведенной по ГОСТ в нашей стране, отличается от зарубежных аналогов.

Могу ли я использовать алюминий для полуавтоматики?

Поскольку сварочные аппараты и полуавтоматы используются в большинстве зарубежных производителей, важно знать аналоги проводов, выпущенных за рубежом. Например, большинство аналоговых тегов используют проволочный медный ER-70S-6 Sv08G2S, изготовленный известным производителем Farina в Китае.

Поставляется с обмоткой катушки. Внешний провод маркируется в соответствии со стандартами AWS.

Доступна сварочная проволока:

  • в катушках (Ø 830 ÷ 850 мм, высота 700 ÷ 1000 мм, вес до 1,3 т);
  • катушки (Ø 220 ÷ 730 мм, толщина 60 ÷ 180 мм, вес 15 ÷ 120 кг);
  • на кассетах и ​​катушках весом 5, 15 и 18 кг.

Катушки, катушки, кассеты и катушки могут поставляться навалом в полиэтиленовых или специальных коробках.

Если проволока распакована, ее следует использовать при температуре не менее 200 ° C в течение получаса перед использованием

Высокое качество сварного шва обеспечивается благодаря правильно подобранному виду и диаметру присадочной проволоки, скорости ее подачи в зону сварки, а также параметрам процесса – полярности, роду, силе тока и напряжению.

Проволока для сварки алюминия полуавтоматом

Ассортимент сварочной проволоки в Украине насчитывает более 70 видов — разнообразие по составу, цене, материалу изготовления, назначению.

Характеристика электродной проволоки, определяющая вид сварки

Расходный присадочный материал для полуавтомата только в том случае обеспечит высокое качество соединения, когда его состав будет максимально соответствовать свариваемому металлу.

Необходимым требованием является также соответствие температуры плавления детали и гибкого электрода.

Проволока для сварки в https://optoweek.com.ua/provoloka-dlya-poluavtomaticheskoj-svarki используется повсеместно, большинство видов – это узкоспециализированные материалы.

Востребованным видом расходника является нержавеющая проволока, которая применяется во всех промышленных отраслях. Стоимость от 255 грн за 1 кг, диаметром 0,8 мм.

Использование разных видов электродной проволоки диктуется конкретными условиями соединения и применением реального типа сварочного агрегата.

Определенные виды сварочной проволоки с разными диаметрами применяют при сваривании разных металлов в следующих вариантах:

  • соединение конструкций из стали. Процесс происходит с использованием стальной проволоки по ГОСТу 2246-70, диаметр используемого материала 0,3–12 мм. Детали из низколегированной или малоуглеродистой стали соединяют омедненной проволокой (Св-08ГСМТ, Св-08ГМ, Св-08Г1НМА) с применением флюса (окислов кремния, буры, серы, борной кислоты).

    Сварка нержавейки происходит с использованием марок СВ01Х18Н10, СВ01Х19Н9, СВ06Х19 Н9Т;

  • сварка медных элементов из чистой или низколегированной меди, или сплавов, производится в среде аргона.

    Присадочная проволока (М1, М1р, М2р, МСр1) способна обеспечить антикоррозионные свойства, высокую прочность и износостойкость соединения;

  • сварка алюминия и сплавав на его основе, выполняемая прессованной или тянутой проволокой D=0,8–12 мм в среде Ar – защитного инертного газа аргона. Востребованными марками являются Д16, СВ-АМц, СВ-97, СВ-А85.

    Материал гибкого электрода легируется марганцем, кремнием или магнием.

Сварка без газа возможна при условии применения флюсового расходного материала.

Порошковый присадочный материал: особенности

Порошковая проволока – наиболее приемлемый вариант для высокопрочного соединения металлических элементов полуавтоматом.

Сварка такой проволочной присадкой возможна как в газовой среде, так и без газа. Газовый поток, предохраняющий металл шва от попадания в него оксидов и нитритов, образуется при сгорании флюса, являющегося содержимым пустотелой электродной проволоки. Кроме него, в стержне содержится металлический раскисляющий порошок.

Материал наполнителя классифицирует порошковый расходный материал на следующие виды: рутиловая, рутил-органическая, рутил-флюоритная, карбонатно-флюоритная, флюоритная проволока.

Сам процесс сварки флюсовой проволокой ничем не отличается от соединения элементов в среде инертных газов. Важное требование к материалу – отсутствие его деформации.

Сварка на полуавтомате производится материалом с широким интервалом диаметров: минимальный размер 0,8 мм, максимальный – 6 мм. Последняя используется при соединении значительных по объему и площади конструкций в промышленности.

Для определения состава сварочного расходного материала необходимо посмотреть на символы, обеспечивающие его маркировку.

Обозначение широко востребованной СВ-08г2с подскажет, что материал является сварочным (СВ), содержит 0,08% элемента С (углерода), в его составе содержится марганец (буква «г») в количестве ≈ 2%, а также кремний («с») в количестве до 1%. Последний факт подтверждает отсутствие последующей цифры.

Описание

Св-08ГА

EN 10016

ГОСТ 2246

ТУ 1227-142-27286438-2006

Область применения

Омедненная проволока применяется для сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей в газовой смеси (Ar-80% + CO2-20%), чистом CO2 и под флюсом

Характеристика сварочной проволоки

Диаметр проволоки, ммДопуски для проволоки предназначенной для изготовления труб, ммДопуски для проволоки предназначенной для изготовления металлоконструкций, мм2,0
-0,06
-0,12
3,0
-0,06
-0,12
4,0
-0,09
-0,16

Химический состав проволоки, %

CSiMnSP<=0,10
<=0,03
0,35-0,60
<=,020
<=0,020

Типичная твердость наплавленного металла

Временное сопротивление разрыву, МПаОтносительное удлинение, % не менееПредел текучести, МПа, не менее630
23
580

Твердость Нv при сварке под флюсом, АН-60

Минимальное среднее значение твердости, Нv195

Вид поставки

  • Кассета К – 415 массой 25 кг
  • Бочка «Ариадна-600» массой 250-300 кг
  • Большегрузная бухта массой 700 кг

Сертификат

  • НАКС (ГО, НВП, ПТО, КО, МО, ОТОГ) – Диаметр 4,0 мм
  • Республика Беларусь

Преимущества использования

  • Равновесность проволоки, качественное медное покрытие обеспечивает стабильность токоподвода в контакте (проволока-наконечник).
  • Постоянство диаметра по длине проволоки обеспечивает стабильность прохождения проволоки по направляющим шлангам без заклинивания.
  • Упорядоченная крестообразная укладка проволоки в большегрузных бухтах, упорядоченная послойная укладка по специальной технологии проволоки в упаковке Бочка «Ариадна-600», рядная послойная намотка проволоки на кассетах К – 415 обеспечивают повышение производительности сварочного оборудования.
  • Исключается операция перемотки проволоки на технологические зарядные катушки массой 25 кг, возврат обратной тары-катушки емкостью 1000 кг.

Присадочный металл

Cтраница 4

Присадочный металл — латунь того же состава, что и свариваемый сплав, рекомендуется с содержанием раскислителей — кремния ( 0 2 — 0 3 или 0 45 — — 0 5 %), фосфора ( до 0 15 %); остальные технологические параметры сварки те же, что и для меди.  [46]

Присадочный металл, близкий по составу и свариваемости бронзе, отливается в виде прутков диаметром свыше 5 мм.

 [47]

Присадочный металл при угольной сварке не всегда нужен, и необходимость его зависит от вида соединений.  [48]

Присадочный металл в валиковых швах наплавляется на поверхность соединяемых деталей, в результате чего образуется валик.  [50]

Обычно присадочный металл для газовой сварки используется тот же, что и для дуговой.

 [52]

Обычно стандартный присадочный металл для Сг, Мо, V стали представляет собой сталь с 2 25 % Сг и 1 % Мо, однако при.

Сварка алюминия полуавтоматом: описание процесса и основные нюансы

Если дефектные отливки исправлялись с помощью сварки, то после этого они обычно подвергаются отжигу. Затем отливки проходят окончательный контроль, независимо от того, свариваются ли они в дальнейшем. Две относительно простые отливки могут быть сварены вместе для получения более сложного изделия. Это позволяет избежать проблемы приварки тонкостенных труб к толстым сечениям отливки. После сварки всю сборку термообрабатывают. Отливки из 0 5 % Сг, Мо, V стали нормализуют при 950 С и затем охлаждают с помощью вентилятора, что позволяет направлять поток воздуха на более толстые сечения отливки и тем самым свести к минимуму остаточные напряжения.

Затем отливки отпускают, чтобы получить твердость не выше 300 единиц по Виккерсу, и снова охлаждают вентилятором, после чего подвергают механической обработке и вваривают в паропровод.  [53]

Присадочным металлом служит стальная малоуглеродистая проволока, аналогичная той, которая применяется при электросварке.

При сварке цветных металлов применяют проволоку, по химическому составу близкую к основному свариваемому металлу.  [54]

Присадочным металлом является свинцовая проволока, диаметр которой ( 2 — 2 5) 5, где 5 — толщина металла или полоска из свинца.

При этом способе одновременно нагревают кромки и проволоку до начала плавления, а затем отводят горелку. Капля стекает на расплавленный металл кромок, смешиваясь с ним и образуя металл шва. Каждая последующая капля должна наполовину перекрывать предыдущую.

При толщине свыше 8 мм применяют многослойную сварку. При сварке внахлестку верхнюю кромку слегка отгибают и используют ее как присадочный материал.  [55]

И присадочный металл, флюсы должны иметь температуру плавления ниже основного и присадочного металла и меньший удельный вес. Приготовлять флюс следует в виде тонкого порошка, просеянного через сито диаметром 0 1 мм, но не в виде крупинок.  [56]

Применяя присадочный металл соответствующего состава, можно регулировать и химический состав металла шва, достигая этим, например, повышения стойкости против образования при сварке горячих трещин.

Более устойчивые результаты при ручной сварке могут быть обеспечены присадкой в виде закладок, что обеспечивает более стабильное соотношение долей между расплавленным основным, металлом ( f) и металлом присадки ( 1 — f) в металле шва. Также устойчивые результаты достигаются и применением автоматической сварки с механизированной подачей в дугу присадочной проволоки с бухты.

 [57]

Страницы:      1    2    3    4